在推動數字化轉型、加快發展鐵路新質生產力的進程中，中國鐵路成都局集團有限公司堅持先行先試，科學部署、精細組織，以“數字車輛”建設為牽引，搶占科創“新”機，全力推動企業高質量發展。
習近平總書記指出，發展新質生產力是推動高質量發展的內在要求和重要著力點。以數字化為發力點、以車輛系統為突破口，成都局集團公司向“新”而行，在傳統鐵路運輸生產領域開辟“數字車輛”新場域，并在“動”“貨”兩個賽道上跑出了喜人成績，也為其他系統開拓創新、加速轉型提供了借鑒路徑。
高效協同 構建“1348”大框架
“數字車輛”建設既是一片大有可為的“新藍海”，也是一片攻堅克難的“無人區”，若沒有科學的規劃和路徑，很容易陷入欲速則不達的困境。
以現場需求為導向，以“智慧”治理為路徑，以成都北車輛段、成都動車段為試點，成都局集團公司開啟數字化轉型探索。
從頂層設計著手，成都局集團公司車輛部、科信部、計統部等部門聯合制訂《成都局車輛專業數字化建設規劃》，形成了一套名為“1348”的數字車輛頂層框架，即搭建1個數字化決策共享平臺，建設動、客、貨3個數字化生產管理單元，夯實數字設施、數據管理基礎，提升數字技術創新、數字安全屏障能力，完成生產管理、技術管理、安全質量管理等8個模塊建設。
在“點”上持續攻堅，在“面”上一體貫通。成都局集團公司各部門各單位上下一體、橫縱聯動，從“摸著石頭過河”到逐漸“蹚出一條路子”“啃下一批硬骨頭”，初嘗數字化轉型的甜頭。
“這項工作需要長遠規劃、分步實施。”成都局集團公司機輛檢測所5T運用室主任陳波介紹道，兩個試點單位分別作為貨車、動車業務代表，在車輛檢修運維、生產組織、管理模式，以及信息化、數字化應用程度等方面存在差異，因而在數字化探索的路徑上也有所不同，“我們出臺的建設規劃只是一個方向，并非完全固化，重點是因‘段’制宜。”
因此，從布局到落子，兩個單位的“打法”各不相同。
成都北車輛段按照“從底到頂”的思路推進——先搭建基礎建設，理順各條生產線，管理現場具體環節，如同“搭積木”，而后通過數字賦能，讓各條生產線互聯，實現“一網統管”。
成都動車段則以“從頂到底”的模式實施——先做好頂層設計，搭建整體架構，在頂層設計上充分考慮數字技術與動車產業全鏈條、業務全場景如何深度融合，并不斷挖掘數據價值，用以指導生產。
“用8個字概括就是‘頂層統一、末端靈活’。”成都局集團公司車輛部副主任關鍵表示，“兩條路徑看似大相徑庭，實則殊途同歸。”
“一網統管” 讓系統互聯互通
新質生產力在鐵路運輸生產中引發的反響，在實際應用場景中最能得到印證。
輪軸車間是成都北車輛段數字化改造的樣板之一。該車間的車軸聯網自動化生產線在全路率先建立了車軸輪座磨削、輪軸檢測無人值守自動化生產模式。
最近，通過數字化升級改造，這條生產線上的單機設備被納入總控調度。運用算法，生產線的工序流程徹底打通，不僅能夠柔性排產，整條流水線也完全實現無人值守。
“生產線變得更加‘聰明’，流水線上7臺設備僅需1人監控即可完成全部生產。”該段設備信息科信息專職劉玨介紹說。目前，該車間輪對產量由每日55對增加至100對，去年完成客貨車輪對生產18236對（客輪1100對），單車間年產量居全路第一。
“老設施設備沒有‘耳朵’和‘嘴巴’，但是我們需要它們‘聽得見’‘喊得動’。”該段段長盧睿說，“為了讓設施設備接入‘數據詞典’，需要改變老式工裝設備。”
然而，數字化轉型并非簡單的設備更新升級和拼接組裝，也并非靠幾臺設備、某條生產線就能完成，其關鍵在于運用網絡讓整個系統互聯互通。
“自動化的新設施設備只是手臂，數字化‘一網統管’大平臺才是大腦、神經。”盧睿打了個形象的比喻，“就像將單機手游升級為大型網游，需要通過聯網實現工序的集成優化和協同運作，最大限度地發揮裝備能力，若做不好設備之間的互聯，每套設備就仍是‘孤軍奮戰’”。
然而，想從“單機版”升級為“網絡版”，讓各環節從單體智能向系統智能轉變，并非易事。
目前，國內具備提供成套綜采設備能力的企業極少，大家也習慣從不同廠家采購多種設備。數據不通也成為“數字車輛”建設推進過程的瓶頸——來自不同廠家的設備系統不匹配、協議多樣化、數據格式不統一，加之廠家對數據端口開放十分慎重等因素，導致數據難以流通，數據資產的價值無法被充分挖掘。
為了破解難題，京天威、主導科技等企業，成都局集團公司科信部、科研所等部門和單位以及兄弟站段第一時間加入現場研發團隊，全程參與成都北車輛段數字化建設，160余人的研發和實施團隊合力攻堅。如今，總控系統已經建立起來，成為6條流水線的“總調度”，“一網統管”基本實現。
數字化轉型成效如何，職工最有發言權。
“翻天覆地的變化！”不少職工表示。數字化改造，讓動輒上噸重的輪對能夠實現“絲滑轉身”；以往每天“擼鐵”近20噸，負責檢測枕簧、旁承的職工們也“如釋重負”；從手寫記錄、拿著本子選配，變為手持機直接錄入數據、系統自動“配對”軸徑和軸承。“工作輕松了，質量更可控了，安全更有保障了。”該段配件鉗工許建云難掩興奮地說。
在大家眼里，數字化不是追風趕潮，也不只是增加幾個機械臂，而是實實在在提升了生產效率，降低了勞動強度，改善了工作環境，帶來了更高效益。
借力數據 奔著“數字孿生”去
高速運轉的機械臂、四處穿梭的AGV小車（自動導引運輸車）……這是很多人眼中的數字化。
“其實這只是一個自動化的場景。”成都動車段動車轉向架車間主任諶偉認為，數字化分為看得見和看不見的部分，“看不見的部分”替代的是腦力勞動，“數據的流動互通，建立起精準高效、科學實時的決策系統，保證準確的數據在準確的時間，以正確的方式傳遞給正確的人和機器。”
成都動車段的數字化探索正是從這“看不見的部分”開始破題。“也就是從頂層設計上‘搭架子’。”該局集團公司車輛部副主任苗海介紹。
按照構想，成都動車段通過云計算、大數據和人工智能技術，頂層設計1個“數字孿生”動車段數據前端、6大數字化業務模塊、N個業務子系統及數字產線和1個大數據分析系統，逐步建立起“1+6+N+1”數字化建設架構。
驅動數字資源發揮價值要先“壘臺”。“就是先打好數據基礎。”該段動車技術創新中心主任嚴皓說，“但這并非簡單的數據集成，而是把雜亂的數據分門別類，將原始數據不斷精加工。”
6個月內，該段采集各類數據5500余萬條、建立各專業領域主題庫894個、融合1065項數據至車組一張圖，與成都局集團公司數據中臺交互1700余萬條……“海量數據只有通過采集、整理、聚合、分析，才能成為具備使用價值的數據資源。”苗海說。
無以待之，則十百而亂；有以待之，則千萬若一。夯實數據底座、做好頂層設計是這場數字化“馬拉松”的必然之舉。
打好數據基礎后，圍繞數據有效利用，該段“壘臺立柱”，開展數據分析系統建設，為數據處理提供一整套專業化工具，讓數據成為資產，推動“底座”支撐日益牢固。
寶貴的數據資源能發揮什么作用？
通過對數據的分析，該段在數據多維度的綜合運用上也取得了“肉眼可見的成效”——
作為高級修數字化產線的開山之作，數字化牽引電機線投產后人均日產能提升225%，單臺電機分解檢修有效修時從11.6小時直接壓縮至8.3小時，各型號周轉電機的采購投入按年均100組產量初步估算，全年可節支達2400余萬元，預計1年半可收回產線投資成本；對鏇輪車床升級改造，形成數字化產線后，每組車作業時間可節約2小時，全年可節約990小時，相當于多提供120組次動車上線。
在動車領域的數字化建設中，成都局集團公司利用計算機在虛擬世界里建造了一個成都動車段的“孿生兄弟”，“這就是我們說的‘數字孿生’的概念。”苗海介紹，通過“數字孿生”系統，成都動車段動車組一級修作業已經實現了數字化管控，動車停放位置、生產設備的實時運行狀態、作業“進度條”等內容清晰可見。
“我們仍處于奔著‘數字孿生’去的征途中。”苗海直言，雖然工作取得很大進展，但距離真正的“數字孿生”仍有很長的路要走。
數字化轉型是一場破舊立新的求索之旅，屬于長跑項目，其建設具有長期性和持續性，需要有更多的耐心和更強的毅力。該局集團公司車輛部主任張甬成表示，接下來，車輛系統將以“數”為先，搶占“新”機，帶動其他車輛段復制推廣相關經驗，由點及面逐步形成體系，按照10年3個階段推動車輛系統數字化建設，以新質生產力推動高質量發展。
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